Appunti di Ingegneria Culinaria

MODULO di APPROFONDIMENTO

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Il Sistema HACCP

 SICUREZZA ALIMENTARE 

L’HACCP (acronimo dall’inglese Hazard Analysis and Critical Control Points, traducibile in Analisi dei Rischi e Punti Critici di Controllo) è un insieme di procedure, mirate a garantire la salubrità degli alimenti, basate sulla prevenzione anziché l’analisi del prodotto finito.

Questo sistema venne ideato negli anni sessanta negli Stati Uniti, con l’intento di assicurare che gli alimenti forniti agli astronauti della NASA non avessero alcun effetto negativo sulla salute o potessero mettere a rischio missioni nello spazio.

Ad oggi è uno standard internazionale applicato a tutte le aziende che sono interessate non solo alla produzione primaria di alimenti, ma anche alla trasformazione e somministrazione al consumatore come tutte le aziende della ristorazione.

INDICE DEI CONTENUTI

Cenni Storici

Il sistema HACCP venne ideato negli anni sessanta negli Stati Uniti, con l’intento di assicurare che gli alimenti forniti agli astronauti della NASA non avessero alcun effetto negativo sulla salute o potessero mettere a rischio missioni nello spazio.

L’HACCP è stato introdotto in Europa negli anni Novanta, con la Direttiva 1993/43/CEE (recepita in Italia con il D.Lgs 155/1997), che prevede l’obbligo di applicazione del protocollo HACCP per tutti gli operatori del settore alimentare. Questa normativa è stata sostituita dal Reg. CE 852/2004 entrato in vigore dal 01/01/2006 e attuato in Italia con il D.Lgs 193/2007, con quale viene inoltre definitivamente abrogato il D.Lgs. 155/1997 e vengono decretate le sanzioni per inadempienza al Reg. CE 852/2004.

Data l’ampia gamma di imprese alimentari prese in considerazione dal Reg. CE 852/2004 e la grande varietà di prodotti alimentari e di procedure di produzione applicate agli alimenti, sono state redatte dalla Commissione Europea delle Linee guida generali sull’applicazione delle procedure riferite ai principi del sistema HACCP, venendo così in aiuto a tutti coloro che intervengono nella catena della produzione alimentare. Tali linee guida si ispirano principalmente ai principi enunciati nel “Codex Alimentarius” CAC/RCP 1-1969 Rev 4-2003 e danno indicazioni per un’applicazione semplificata delle prescrizioni in materia di HACCP, in particolare nelle piccole imprese alimentari.

Caratteristiche

L’HACCP si basa sul monitoraggio dei punti ed i processi della lavorazione degli alimenti in cui si prospetta un pericolo di contaminazione, sia di natura biologica che chimica o fisica. È sistematico ed ha basi scientifiche la cui finalità è quella di individuare ed analizzare pericoli e mettere a punto sistemi adatti per il loro controllo (inteso nell’accezione di “regolazione”).

Prima dell’adozione del sistema HACCP, le verifiche venivano effettuate a valle del processo produttivo, con analisi della salubrità del prodotto finito, pronto per la vendita al consumatore, spesso consumato prima dell’individuazione dell’irregolarità. Inoltre, per le analisi, veniva effettuato il campionamento (analisi di un lotto tramite prelievo di un campione) ed il risultato del campione analizzato non era sempre un risultato significativo, in quanto l’eventuale contaminazione non si distribuisce sempre omogeneamente nel lotto.

Dopo l’emanazione del D.Lgs. 155/1997, poi abrogato dal D.Lgs. 193/2007 in attuazione del regolamento CE 852/2004, è stato introdotto in Italia il sistema HACCP che, promuovendo il concetto di prevenzione, analizza i possibili pericoli verificabili in ogni fase del processo produttivo e nelle fasi successive come lo stoccaggio, il trasporto, la conservazione e la vendita o somministrazione al consumatore.

In altri termini, questo controllo si prefigge di monitorare tutta la filiera del processo di produzione e distribuzione degli alimenti: lo scopo è quello di individuare le fasi del processo che possono rappresentare un punto critico. Per esempio, in un processo di produzione di surgelati, un punto critico può essere rappresentato dalla distribuzione di tali prodotti surgelati, in quanto la temperatura di conservazione non deve salire oltre i -18 °C, rimanendo ad un valore pressoché costante dalla fase di produzione fino alla fase di consumazione.

Il sistema pone un importante accento sulla qualità alimentare, in particolare riguardo a salubrità e sicurezza; tale concetto va oltre la semplice soddisfazione del cliente, puntando alla tutela della salute pubblica.

Il Codex Alimentarius

Il Codex Alimentarius è un insieme di regole e di normative elaborate dalla Codex Alimentarius Commission, una Commissione (suddivisa in numerosi comitati) istituita nel 1963 dalla FAO e dall’Organizzazione mondiale della sanità (OMS). Scopo precipuo della commissione è proteggere la salute dei consumatori e assicurare la correttezza degli scambi internazionali. La Commissione intergovernativa, cioè costituita dai governi di 185 Paesi più la Comunità Europea, si riunisce una volta all’anno per revisionare ed aggiornare il Codex Alimentarius Procedural Manual. Lo scopo del Codex è di facilitare gli scambi internazionali degli alimenti e preservare la corretta produzione e conservazione dei cibi.

ATTIVITÀ del CODEX ALIMENTARIUS

Ai lavori della Commissione partecipano esperti di diverse discipline scientifiche dell’alimentazione, tra cui autorità di controllo del cibo, esperti scientifici e tecnici alimentari, rappresentanti di associazioni dei consumatori, dei produttori, dell’industria e del commercio. Tutti contribuiscono alla stesura delle regole del Codex, che poi possono servire da base per le normative nazionali. È la Commissione del Codex Alimentarius che approva, ad esempio, i canoni che stabiliscono quando un pesce può portare l’etichetta “sardina”, o quanto burro di cacao deve essere presente nel cioccolato perché sia “vero” cioccolato, o ancora quanta buccia può essere tollerata in una scatola di “pomodori pelati interi”.

Per MAGGIORI INFORMAZIONI è possibile consultare il SITO UFFICIALE del Codex Alimentarius.

I Sette Principi del Sistema HACCP

I punti fondamentali del sistema dell’HACCP, la cui applicazione nelle aziende alimentari è diretta a far sì che un qualsivoglia alimento non sia causa di danno alla salute del consumatore, sono identificabili in sette principi:

  • Individuazione dei pericoli e analisi dei rischi
  • Individuazione dei CCP (punti di controllo critici)
  • Definizione dei limiti critici
  • Definizione delle procedure di monitoraggio
  • Definizione e pianificazione delle azioni correttive
  • Definizione delle procedure di verifica
  • Definizione delle procedure di verifica
Principio 1 – Individuazione dei pericoli e analisi dei rischi

Identificare i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento fino al consumo (inclusi i tempi morti), che dovranno essere sottoposti ad analisi del rischio: valutare le probabilità che il pericolo si concretizzi e la gravità dell’eventuale danno sulla salute del consumatore.

Principio 2 – Individuazione dei CCP (punti di controllo critici)

Un CCP (Critical Control Point) è un punto, una fase, o una procedura in cui è possibile ed indispensabile attuare un controllo al fine di eliminare, prevenire o ridurre a limiti accettabili un pericolo. Per identificare le fasi che possono essere controllate viene utilizzato “l’albero delle decisioni” (Decision Tree), al fine di comprendere se un passaggio all’interno della produzione (da intendersi in senso ampio) di un alimento è da ritenersi un punto di controllo critico o solamente un punto di controllo. Ogni fase rappresenta uno stadio di produzione e/o manipolazione degli alimenti, comprendenti la produzione primaria, la loro ricezione e trasformazione, la conservazione, trasporto, vendita e uso del consumatore. NON è punto di controllo critico:

  • un punto di controllo che ha a valle un ulteriore punto di controllo critico che elimini il pericolo;
  • un punto di controllo che non può essere valutato in base ad un parametro oggettivo (come ad es. la temperatura, la data etc…);
  • un punto di controllo che può essere valutato in base ad un parametro oggettivo, ma che non può restituire un risultato immediato (ad es. la carica batterica di un alimento è un parametro importante per la valutazione della salute di un alimento, ma richiede diverse ore per ottenere i risultati delle campionature).
Principio 3 – Definizione dei limiti critici

Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo. In pratica, limite critico è quel valore di riferimento che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità; in altre parole, sono ciò che consente di garantire la sicurezza di un prodotto finito. I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure dalle GMP (dall’inglese Good Manufacturing Practices, ossia “buone pratiche di lavorazione”), nel senso che possono derivare dall’adozione di una pratica igienica di lavorazione propria di un’azienda. Un classico esempio è la temperatura minima e massima a cui devono essere conservati tutti quegli alimenti soggetti a degradazione; oppure i tempi di lavorazione, o i parametri microbiologici e chimici. Importante ricordare che non sempre i limiti critici sono rappresentati da valori numerici: possono infatti corrispondere a quantità rilevabili sensorialmente, come la presenza o assenza di sporco visibili.

Principio 4 – Definizione delle procedure di monitoraggio

Attuare una serie di osservazioni e misure per tenere sotto controllo e entro i limiti critici i CCP. Il monitoraggio consiste in interventi e modalità che dipendono dalla realtà dell’azienda in oggetto; un piano minimo di controllo comunque solitamente prevede:

  • controllo e qualifica fornitori;
  • controllo conservazione dei prodotti;
  • registrazione temperature di conservazione;
  • controllo e predisposizioni di procedure di lavorazione definite in tempi e modi;
  • controllo e pianificazione condizioni igieniche.

Un piano minimo di controllo deve inoltre riportare:

  • chi si occupa di monitorare e verificare i dati rilevati;
  • quando vengono effettuate le misurazioni o le osservazioni;
  • come vengono effettuati il monitoraggio e la valutazione dei risultati.
Principio 5 – Definizione e pianificazione delle azioni correttive

Stabilire in anticipo le azioni da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare CCP non è più sotto controllo (fuori dai limiti critici). La sua efficacia è data dalla sua tempestività, ovvero consentire il ritorno alle normali condizioni di sicurezza nel più breve tempo possibile. Le azioni correttive devono comprendere:

  • la correzione della causa dello scostamento dal limite critico;
  • la verifica che il CCP sia di nuovo sotto controllo;
  • le procedure da attivare verso gli alimenti non sicuri perché prodotti quando il CCP non era sotto controllo;
  • la registrazione dell’accaduto e delle misure adottate;
  • l’eventuale individuazione di misure preventive più efficienti.
Principio 6 – Definizione delle procedure di verifica

Stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente. Viene verificato sul campo se ciò che è stato visto e detto era anche previsto e scritto, e se questi funzionano o no. Permette di riconoscere l’effettiva adeguatezza delle misure adottate in riferimento allo stato dell’arte della situazione. La frequenza delle procedure di verifica deve essere indicata nel piano di autocontrollo, ed è influenzata dalle dimensioni dell’azienda, dal numero di dipendenti, dal tipo di prodotti trattati e dal numero di non conformità rilevate. Va ricordato che il sistema HACCP è un sistema dinamico che può venir cambiato e integrato.

Principio 7 – Definizione delle procedure di registrazione

Predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell’impresa alimentare, al fine di dimostrare l’effettiva applicazione delle misure precedentemente esposte. Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni. La documentazione deve essere firmata dal responsabile del piano di autocontrollo. Sulla documentazione si basa infatti gran parte del controllo ufficiale (ispezioni e audit) da parte dei servizi di prevenzione dell’USL (Servizi Veterinari e SIAN).

Campi di Applicazione

Sono tenuti a dotarsi di un piano di autocontrollo tutti coloro che sono interessati alla produzione primaria di un alimento (raccolta, mungitura, allevamento), alla sua preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, manipolazione, vendita o fornitura, compresa la somministrazione al consumatore. Alimenti sono pure le bevande, pertanto anche chioschi, discoteche, sale cinematografiche, sagre, eventi di degustazione, etc. devono applicare la HACCP.

Nel 2006 il sistema HACCP è stato reso obbligatorio anche per le aziende che hanno a che fare con i mangimi per gli animali destinati alla produzione di alimenti (produzione delle materie prime, miscele, additivi, vendita e somministrazione).

Queste sono le TAPPE BASILARI di sviluppo del Sistema HACCP:

  • mandato della direzione;
  • formazione dell’HACCP-team;
  • preparazione schede di descrizione del prodotto, impiego a cui è destinato;
  • diagramma di flusso;
  • verifica “sul campo” del diagramma di flusso.

La Formazione del Personale

Il Regolamento CE 852/2004, al Capitolo XII, richiama l’attenzione sulla necessaria consapevolezza del personale alimentarista, cioè di tutti gli addetti che operano all’interno delle Imprese del settore alimentare. Nel linguaggio comune, questa formazione viene identificata come “Corso HACCP” o, impropriamente “Certificazione HACCP”. Gli Operatori del Settore Alimentare (O.S.A.), devono infatti “assicurare che gli addetti alla manipolazione degli alimenti siano controllati e/o abbiano ricevuto un addestramento e/o una formazione, in materia d’igiene alimentare, in relazione al tipo di attività”. Il compito di stabilire il modo in cui questa formazione viene organizzata è affidato agli Stati Membri e, in Italia, alle Regioni. Per questo motivo, esistono specifiche Direttive Regionali che stabiliscono modalità, durata ed argomenti della formazione per gli alimentaristi, oltre a definire chi sono i soggetti formatori abilitati ad erogare questo servizio nonché le modalità di rilascio dell’attestato di frequenza.

Per MAGGIORI INFORMAZIONI è possibile consultare una TABELLA RIEPILOGATIVA a questo questo link.

ISO 22000

Lo standard ISO 22000 è una norma dell’ente di normazione internazionale ISO creata al fine di armonizzare gli standard nazionali e internazionali in materia di sicurezza alimentare e HACCP e la cui applicazione avviene a discrezione dell’impresa agroalimentare.

Questo standard si basa sui principi dell’HACCP e del Codex Alimentarius, pur restando in linea con i precedenti ISO 9000 e ISO 14000.

Lo standard garantisce la sicurezza agroalimentare “dal campo alla tavola”, sulla base di elementi quali:

  • la comunicazione interattiva;
  • la gestione del sistema;
  • l’adozione degli schemi di buone pratiche di preparazione;
  • i principi HACCP.

La certificazione secondo la norma ISO 22000 è un elemento particolarmente importante per dimostrare l’impegno di un’azienda nei confronti della sicurezza alimentare, nel pieno rispetto dei requisiti di corporate governance, responsabilità sociale d’impresa e bilancio di sostenibilità. Il processo descritto nella norma ISO 22000 prevede i seguenti passaggi:

  • identificazione, valutazione e controllo dei rischi agroalimentari che potrebbero verificarsi;
  • comunicazione lungo la filiera agroalimentare delle informazioni sui problemi di sicurezza connessi al prodotto;
  • comunicazione a tutta l’organizzazione coinvolta delle informazioni sullo sviluppo, implementazione e aggiornamento di tutto ciò che riguarda la sicurezza agroalimentare;
  • valutazione periodica e aggiornamento del sistema di gestione della sicurezza agroalimentare.

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